Brand Italia per il Ponte di Panama
Brand Italia, società in cui sono confluite dal 2014 tutte le precedenti
attività di Harsco Infrastructure Italia, è diventata, all'interno del Gruppo, Centro
di eccellenza per il settore Hydropower
e per le Infrastrutture, con un know how
riconosciuto a livello mondiale. L'esperienza di anni di incessante attività
nei maggiori cantieri del mondo, le conoscenze e le specializzazioni del pool
di progettisti e di consulenti tecnici, hanno infatti portato la sede italiana a
diventare il punto di riferimento per la progettazione di realizzazioni di alto
profilo ingegneristico, oltre che in ambito Hydropower, anche nelle
Infrastrutture, soprattutto nella costruzione di ponti e gallerie.
In un recente passato, il Gruppo - allora Harsco Infrastructure - si era
già distinto per la realizzazione del ponte che attualmente, a livello
mondiale, ha battuto più di un record: il Ponte russo di Vladivostok, ossia il
ponte strallato che presenta oggi, nel mondo, la maggior lunghezza della
campata centrale (1104 m) e gli stralli più
lunghi, oltre a figurare al secondo posto, per l'altezza dei piloni, dopo il
viadotto di Millau. Ultimato nel 2012, il ponte collega il porto di Vladivostok con Russky
Island sul Bosforo Orientale.
Un progetto ambizioso: il nuovo ponte sul
Canale di Panama
Il Centro di Competenza di Brand
Italia si sta ora cimentando in un'altra impresa molto complessa sul piano
progettuale ed ingegneristico: la
realizzazione del terzo ponte sul Canale di
Panama, che si aggiunge ai due precedenti, il famoso Puente de las Americas
costruito nel lontano 1962 e il più recente Ponte del Centenario, ultimato
nel 2005. Attualmente il Ponte delle Americhe e
il Ponte del Centenario entrambi sul versante del Pacifico
offrono gli unici tragitti possibili per attraversare il Canale. Il nuovo ponte, che costituirà l'unico
passaggio sul versante Atlantico, una volta completato, sarà destinato a
raddoppiare la capacità di traffico.
Il ponte avrà una lunghezza complessiva di 4,6 km,
a 75 metri sul livello del mare. Sarà realizzato in cemento armato, su due piloni sdoppiati
superiormente e con carreggiate a
quattro corsie. I piloni raggiungeranno un'altezza di 200 m. La realizzazione del terzo Ponte di Panama viene eseguita dall'impresa francese Vinci Construction Grands Projets.
Sfide ad
alta quota: il contributo di Brand Italia
Per questo importante progetto il Centro di
Competenza di Brand Italia ha affiancato
l'impresa fin dalle prime fasi di analisi e valutazione del progetto, fornendo
consulenza progettuale e assistenza in cantiere, oltre ad ingenti quantitativi
di strutture provvisionali necessarie per il getto del calcestruzzo.
Le
pile del ponte presentano sezioni variabili, sono piene o cave, in funzione
dell'altezza. L'altezza determina anche una variazione della larghezza alla
base, mentre in alto, in corrispondenza dell'impalcato, la larghezza delle pile
rimane costante. Le pile insistono su un declivio e seguono una certa pendenza del terreno: per la loro realizzazione è stato
stabilito, in collaborazione con Vinci Construction e Brand Italia, un certo fasaggio dei getti, in funzione anche della presenza sui ferri di
armatura delle boccole di connessione che hanno tolleranze estremamente
limitate.
Con
queste premesse lo staff tecnico di ingegneri Brand Italia ha dovuto studiare
un sistema particolare di casseforme
rampanti che permettesse di tener conto delle variazioni dimensionali delle
pile, in grado di portare un ponteggio di notevole altezza (10 m), con la
possibilità di sollevare in quota il ferro d'armatura, in modo da poter
eseguire i lavori di posa del ferro e di casseratura in elevazione.
Le esigenze del
cantiere si sono rivelate per Brand Italia una vera e propria sfida: il
ponteggio è infatti collocato sui pianali rampanti, ad una notevole altezza e in presenza di
forti velocità del vento. Il ponteggio presenta inoltre un sistema
di scorrimento orizzontale che gli consente di
potersi allontanare ed avvicinare al filo di getto, adattandosi alle
variazioni di sagoma delle pile. La situazione si complica ulteriormente poiché l'impresa ha richiesto il
dimensionamento del cassero per una spinta di getto di 60 kN/m2: una
pressione elevata, che è stata prevista in funzione dell'utilizzo di un
calcestruzzo piuttosto fluido. Tenendo poi conto del gran numero di boccole di connessione del ferro d'armatura molto
fitto, è stata anche richiesta una bassa
densità di legature al mq. Era poi fondamentale non eccedere nei pesi delle
attrezzature, per rimanere nelle portate
delle gru.
Il
problema principale del progetto era la necessità di poter adattare il sistema di casseforme in
quota, dal momento che uno dei vincoli era rappresentato dal non voler
riportare a terra il cassero.
Considerando
questi prerequisiti tecnici di
adattabilità e di peso, Brand Italia ha proposto un sistema di
casseforme in acciaio e legno con un sistema di ponteggi ( Cuplok) agganciati ai sistemi rampanti, molto versatili e
abbastanza leggeri. La variazione di misure nei pianali rampanti ha imposto di
prevedere dei sistemi con regolazione telescopica nei camminamenti, per evitare
l'utilizzo di compensazioni che fossero semplicemente appoggiate e affiancate
da un pianale all'altro. Questo sistema, in presenza di venti particolarmente
forti, avrebbe infatti rappresentato un potenziale rischio per la sicurezza di
chi lavorava in quota. E' stato pertanto studiato un particolare sistema che
consente al pianale di allungarsi o di accorciarsi.
Pulvini a disegni grecati
Per la
realizzazione del Ponte di Panama sono stati previsti pulvini di tipologie e di
dimensioni diverse. Qui le attrezzature provvisionali vengono sospese e agganciate alla sommità della pila. I pulvini più piccoli
sono stati gettati in un'unica fase: in questo caso l'attrezzatura doveva
portare l'intero peso del pulvino. Per i pulvini di dimensioni maggiori sono
invece state previste più fasi di getto. Un problema particolare che si è
dovuto affrontare, è stata la finitura superficiale del calcestruzzo dei
pulvini, che non è stata infatti progettata liscia, bensì con disegni a greca
variabili e particolarmente profondi. Tutto questo ha richiesto, da parte di
Brand Italia, uno studio molto dettagliato di ogni singola fase.
Anche
per i pulvini si poneva lo stesso problema di posa del ferro delle pile: Brand Italia ha
quindi dovuto studiare soluzioni analoghe, con
un ponteggio
che va in avanzamento, che permette di montare il ferro di armatura di grosso
diametro. In concomitanza si fa la posa di un semicassero, si monta il ferro e
si chiude con l'altro semicassero. I calcoli statici sono stati eleborati tutti
con il sistema Eurocodice.
Vincenti le soluzioni di Brand Italia
Perché l'impresa
francese Vinci Construction Grands Projets ha
scelto Brand Italia? «Vinci Construction ha mostrato fin
dall'inizio un approccio propositivo, coinvolgendoci come partner e consulenti
del progetto - confermano Cesare Carini e Primo Colombo, rispettivamente International Sales Manager e Technical
Consultant di Brand Italia. Avevano
esigenze specifiche e hanno richiesto attrezzature particolari, con
funzionalità che non sono richieste normalmente, con la massima attenzione al
fattore sicurezza. Oltre a seguire la fase progettuale, noi di Brand Italia ci
siamo occupati anche di alcune fasi di montaggio, mandando appositamente
dall'Italia il nostro personale addetto. Per soddisfare le esigenze del cliente
non potevamo limitarci a fornire attrezzature standard, né prevedere solo
soluzioni speciali: in questo caso sarebbe stato troppo dispendioso per il
cliente. Così abbiamo studiato una formula mista di attrezzature standard e di
soluzioni speciali: Il 70% dell'attrezzatura é standard, il 30% é costituita
da pezzi speciali. Un mix che si è
rivelato valido sia sul piano tecnico che
economico. Il nostro punto di forza è la flessibilità e la capacità di
adattarci alle esigenze del cliente. Il nostro cassero in acciaio e legno
risolve tutti i requisiti: problemi di peso, di bassa densità di legature, di
variabilità delle forme. Non potevamo fare diversamente, era l'unica soluzione
possibile. Una soluzione interamente metallica sarebbe stata troppo pesante».
L'intero progetto è stato seguito dal Global
Engineering Center di Brand Italia, le attrezzature sono state vendute con
l'opzione di buy back, ma alcune sono state fornite direttamente dalla filiale
di Panama. Le soluzioni di casseforme speciali sono state preassemblate nelle
sedi Brand Italia di Turate e di San Donà. La dotazione di casseforme fornite è
di ca. 4.000 mq. I pianali di sostegno che, oltre ai casseri, portano i
ponteggi traslabili per il montaggio del ferro, sono 42 esterni e 11 interni.
Le altezze di lavoro su cui vengono utilizzati i pianali, variano da 2,50 m a
più di 65 m.